在亞洲最大造紙集群之一的江門 探秘新會企業(yè)“造紙術”升級之路

江門——這座位于廣東省中南部的城市，總面積不到1萬平方公里。在這里，藏著華南地區(qū)、全國乃至全亞洲最大、技術最先進的造紙產(chǎn)業(yè)集群之一。

2022年，江門市造紙及紙制品產(chǎn)業(yè)鏈實現(xiàn)工業(yè)產(chǎn)值376.89億，現(xiàn)有規(guī)模以上企業(yè)142家，擁有維達紙業(yè)、亞太森博、中順紙業(yè)、明星紙業(yè)、雅圖仕印刷等一批產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)質(zhì)企業(yè)。

許多人不了解的是，不久前，這里的不少企業(yè)還因為生產(chǎn)環(huán)節(jié)、質(zhì)量管控系統(tǒng)落后等原因，面臨無法適應市場變化的危機。但就在最近幾年，隨著產(chǎn)業(yè)加速引入數(shù)字化、智能化技術，傳統(tǒng)造紙企業(yè)“面貌一新”，順利完成了從“粗放生產(chǎn)”到“精細管理”的轉型。

工人從產(chǎn)線回到辦公室

新華膠絲廠（新會工業(yè)膠絲廠有限公司）是江門造紙集群的標桿企業(yè)之一，在聚酯單絲、尼龍單絲兩大主營產(chǎn)品的生產(chǎn)上有著超過38年的經(jīng)驗，每年產(chǎn)量超過2500噸。

就在幾年前，工廠里的輪班工人還需要長時間停留在潮濕悶熱的產(chǎn)線上，每日按流程采集各項生產(chǎn)信息，計算成品率能耗等，在40多度的室內(nèi)環(huán)境下一待就是一天�，F(xiàn)如今，隨著智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)的引入，紙質(zhì)表單全面“電子化”，財務、能耗、生產(chǎn)等復雜數(shù)據(jù)在一塊屏幕上一目了然。員工只要坐在辦公室里登錄特定賬號，就能實時追蹤數(shù)據(jù)、輸出報表統(tǒng)計。

“我們每個組平均減少了2人�！蹦z絲廠研發(fā)部主任楊榮杰告訴記者，減少的這部分人力并沒有被“淘汰”，而被轉移到了工藝研發(fā)等其他崗位，以更好地服務公司創(chuàng)新轉型。

當然，智能化技術的作用絕不只有解放人力，還體現(xiàn)在推動公司提質(zhì)增效上。

楊榮杰說，借助華為云IMC智能制造平臺，膠絲廠的生產(chǎn)、管理、物流實現(xiàn)了全鏈條數(shù)字化。“每一張訂單、每一臺設備、每個企業(yè)客戶、每一名維保師傅等信息，都可以可視化呈現(xiàn)，這大幅提升了公司的管理和決策效率�！毙氯A膠絲廠CEO張崇彬表示。

一組數(shù)據(jù)可以印證這一點——過去三年疫情防控期間，公司產(chǎn)品銷量實現(xiàn)15%—20%的逆勢增長，在歐洲、東南亞等海外地區(qū)的市場份額實現(xiàn)20%—25%的提升；凈利潤率從原來10%左右提升到接近20%的水平。

9人即可把握全流程生產(chǎn)調(diào)度

國內(nèi)最大生活用紙企業(yè)之一的維達紙業(yè)（中國）有限公司在發(fā)展過程中，同樣面臨生產(chǎn)數(shù)據(jù)透明化不足、能源并未做到精細化管理等難題。

和大多數(shù)造紙企業(yè)一樣，維達對紙張質(zhì)量的檢測也是采用離線抽檢的形式，即每5萬米的母卷生產(chǎn)完成后，只測量最后一米的質(zhì)量信息。如此操作的缺點是——紙張質(zhì)量并沒有實現(xiàn)實時的完全檢測，如果檢測的紙張存在質(zhì)量問題，5萬米的母卷也隨之成為不合格品。這樣不僅嚴重落后于生產(chǎn)，還大幅增加了出錯的成本。

為此，維達尋求與華為云及其伙伴博依特合作，通過建立AI模型來解決這一問題。通過對質(zhì)檢數(shù)據(jù)、漿板數(shù)據(jù)、磨漿數(shù)據(jù)、紙機運行參數(shù)進行數(shù)據(jù)建模，使用SVM進行磨后纖維形態(tài)預測，同時使用模型進行紙張質(zhì)量預測，再經(jīng)過數(shù)據(jù)模型的計算得到每一米紙張生產(chǎn)過程的質(zhì)量參數(shù)，從而實現(xiàn)紙張質(zhì)量的實時在線全檢，防止不合格紙張流入后續(xù)工藝，減少經(jīng)濟損失。

不僅如此，為了優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度流程，節(jié)省用電成本，企業(yè)還搭建了一套生產(chǎn)數(shù)據(jù)化運營平臺（MES），通過打通生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)企業(yè)能源數(shù)據(jù)、設備數(shù)據(jù)、物料數(shù)據(jù)等生產(chǎn)數(shù)據(jù)的集中管理、分析與信息共享。

僅以維達位于江門的其中一個生產(chǎn)基地為例。在當中的一個車間，每條生產(chǎn)線上平均僅需9人就可完成造紙環(huán)節(jié)全流程的監(jiān)測和管理，該生產(chǎn)基地總年產(chǎn)能超過26萬噸。而像這樣實現(xiàn)了“智能化”的生產(chǎn)基地，維達在亞太地區(qū)總共設立了13家，造紙年產(chǎn)能可達139萬噸。

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